Eletricidade gratuita através do telefone

Legal ou ilegal (phreaking) tá uma boa forma de conseguir uma fonte de energia gratuita, ainda que pequena.

retirado do site  http://www.instructables.com

Veja o vídeo do projeto clicando aqui

O que você precisa

1. Pequena caixa (com saídas de fonte e tomada de telefone)
2. (1) 240ohm resistor
3. (1) 510ohm resistor
4. (1) LM317L (vc encontra em casa de eletrônica)
5. (1) KBP210 (vc encontra em casa de eletrônica)
6. (2) Fio de telefone

Eu conectei a extremidade positiva a uma linha da tomada fêmea do telefone e o negativo à outra. Você poderia cabear diretamente a sua luz mas eu escolhi fazê-la esta maneira, assim eu poderia testar outras fontes com apenas um cabo de telefone. Os fios vermelhos e verdes são às cores correspondentes na linha de telefone que vem do plug na parede.

Monte o circuito na caixa do projeto e coloque seus fios através de dois furos perfurados pequenos. Certifique de fazer nós nos fios dentro da caixa para impedir que retirem.

Eu fiz um cabo de força de uma fonte velha e um de telefone da parede para conectar a luz à caixa.

E por fim o teste:

Captando energia eólica

Navegando pelos projetos diy, achei um muito interessante. Produzir energia sustentável através do vento, constuindo um moinho. Abaixo segue um passo-a-passo de como fazer seu próprio captador de energia eólica.

Foi retirado do site: http://www.thebackshed.com/

This new windmill for the F&P motor was designed to be easy to build, and needs no special laser cut parts. You should be able to put it together with some basic metal working tools and a welder.

Check that both ends of the 65mm box section are square, dont trust the supplier to cut them square for you.
Cut a piece of steel plate 4mm to 8mm thick as shown. The 5mm holes are to be threaded later. (Tip – If you get this plate laser cut, cut the holes smaller than 5mm, then drill to 5mm. Laser cutting hardens the cut edge and this will make taping harder. )
Tac and weld the rear plate onto the 65mm box section, check that it is square.
Cut the 12mm all-thread into 4 lengths of 80mm long. Clean up one end so the nuts go on easily.
Bolt the all-thread to the 56205 bearing as shown, using a nut on both sides.
Sit the bearing on the other end of the 65mm box section. The all-thread will line up with the box corners. Tac each thread in a couple of places to the box section.
Remove the bearing, and fully weld the all-thread’s to the box section.

Drill/file two 16mm holes into the end of the 40mm box section. The holes are offset from each other by about 10mm. The top hole is closer to the end of the 40mm box. Use the diagram as a guide.
Make sure the 16mm rod slides through. These offset holes will hold the rod at the angle needed for our furling tail. Angle is not critical, we adjust furling later with tail length and weight.
Tac and weld the 40mm box onto the 65mm box, about 10mm in from then end we bolt the stator to. Make sure the 16mm hole closest to the end of the 40mm box is facing up and back. This photo was taken from the under side of the windmill.
Sit the 50mm id pipe on the windmill as shown. The pipe sits in the middle of it length here, but this is not critical. Make sure its square, and fully weld. Make sure you weld down both sides of the pipe, its a tight angle to weld in but important. This is our yaw bearing.
Cut 4 triangle pieces of scrap steel, about 25 * 25mm.
And weld these onto the windmill as shown. These give more strength.
Once all the welding is done, tap out the 6mm holes to suit the 6mm stator retaining bolts. Its best to do this after welding as any welding splatter will quickly stuff a thread.

With the windmill secured in its normal upright position, slide in the 220mm long 16mm rod.
Looking from the front, the rod will point to the left and back from the windmill. Weld in place, both top and bottom where it passes through the 40mm box section.
Cut a 60mm and 100mm lengths of 22mm od 16mm id tube. Then cut one end of each as shown. Click on the diagram to enlarge.
The cut tube, note this photo was taken during development, so the lengths appear wrong. Slide the short tube over the rod till it hits bottom, and weld around the base. The slotted end will be pointing up. It dosn’t matter which direction the slot is facing.
Make a washer from some 6mm ( or thicker ) steel. id is 30mm, od 52mm. Weld this to the top of the 50mm id tube ( yaw bearing ). This washer stops the windmill sliding down the mast. You may see I’ve also welded a small strip of scrap steel with a elongated hole in it to the top of the windmill ( its upside down in this photo ). This will be used later a a mounting point for the rectifier. Any old bit of steel with a couple of holes in it will do.
Slide the 100mm length of 22mm tube onto the tail hinge, so that the two tangs we made earlier engage. This is our tail hinge. Looking from the top, rotate the hinge tube counter clockwise till it stops. You should have about 90 degrees of rotation. Grab you remaining length of 22mm tube ( the tail arm ) and tac it to the hinge so that the tail arm is level AND pointing straight out from the back of the windmill.
Once you have it tacked at the right angle, fully weld. Add a small brace to give more support. You can see here I used an old bolt as the brace.
When the windmill is held level in a vice, the tail arm should sit directly out from the back of the windmill. Rotate the arm and it will swing up and over the windmill. You’ll see here the stator and hub are fitted, we’ll get to this soon.
This is the furled position.With the tail at it normal rest position, position your tail fin so it is vertical and mark/drill the mounting holes for the tail fin.

Cable retainer.There are three designs I’ll show here. The first is the simplest, but no good if you have a tilt tower like mine.
This design is easy to make, as shown in the diagram. Remember you can click on these diagrams and pictures for a full size picture.The windmill slides over the top of the tower, and relies on gravity to keep it there. The drop wire is secured to the outer tube ( part of the windmill ) with a couple of cable ties, or better still, large hose clamps. It then hangs down the middle of the tower.
A better design uses an small extension on the tower with a bolt to stop the windmill sliding off the top of the tower. As my windmill tower is a tilt tower, when I tilt the tower over the windmill can slide off and damage the blades. So this is the way I went.The problem is you must guide the power wire down the middle of the extension, or it will get caught on the retaining bolt or bind against the extension inner wall as the windmill yaws. So you could use a short length of copper tube bent in a U shape, and feed the power wide through this tube. Make sure you secure the copper tube to the windmill’s outer tube with hose clamps or U bolts. See the diagram.
Or you could do as I’ve done and welded a U shaped length of 25mm wide flat bar.
I drilled some holes in the flat bar to take cable ties, you see how I attached the cable in the next couple of pages.
Next clean up your welds and paint the windmill with a durable exterior paint. I used blue Rust Guard.

Fit the front bearing, use a little locktight or split washers to secure the nuts..
Slide in the F&P shaft from the back.
Next you will need the rear bearing support. You can make this from anything durable, ie aluminium, steel, even a bit of plastic or hardwood. It needs to be 7 to 8mm thick. The 47mm hole in the middle needs to be spot on, as this holds the 6005 bearing.
I cheated and used a old bearing plate from an earlier lasercut windmill. Press in the 6005 bearing, should be a tight fit. The bearing sits flush on one side, and pokes out 4mm on the other ( the side that fits into the stator )
Slide the bearing plate over the F&P shaft and fit the retaining nut. Use a little locktight on the bearing where it fits on the shaft, and thread.
Next we mount the stator. Dont forget to use the metal plates that come with the stator.
Bolt the stator to the windmill with the four 6mm bolts. Again use some locktight or spit washers.
Looking from the front, make sure the wires from the stator are not in the way of the tail brace.

My mast diameter is 48mm od 40mm id. Cut a washer 40mm od and 22mm id. Cut a 40mm length of the 22mm od pipe, then drill a 9 mm hole through one end. Weld these together.
Then weld this into the end of the mast. I pushed mine down into the mast about 5 mm before welding
Weld a 8mm nut over the hole drilled in the side of the 22mm tube. This photo was take after the mast was painted. Check that the windmill can slide over the nut. Once a bolt is fitted, the windmill can’t slide off.
Slide the windmill over the tower and screw in the retaining bolt to stop it sliding off. Dont forget to apply some grease to the mast first. You can see the power drop wire poking through the 22mm tube on the end of the mast. Tip – feed your power cable through your mast before you lift it off the ground.
Secure the drop cable to the U bar with cable ties. This U bar will take the weight of the drop wire and feed it down the middle of the 22mm tube. The cable should not rub against the tube as the windmill yaws.
Then connect the drop wire to the rectifier.
This is the propeller I used for my old F&P windmill. The blades were made by Dennis Latham in Adelaide, and I recently reshaped the blade root and gave them a new coat of paint. There are other web sites about making your own timber blades, so I wont go into it here. Check out the websites on my Links page. For more infomation on blades, click here.
These hub plates are lasercut, and have a internal spline that fits the F&P shaft. You might notice the balancing plate on one side. This photo is looking at the back of the propeller.
But for your windmill I would weld a piece of 8mm plate cut like a large washer ( 25mm id, 90mm od) onto the F&P shaft ( push the plate up against the bearing and check its square before welding ), then bolt a larger 300mm diameter 3mm thick disk of steel or aluminium to hold the blades. Use two 3mm plates, one in front and one behind the blades.
The propeller bolted to the windmill. Dont forget to screw on the F&P Hub. I’ve painted my hub, as they are made of a plastic that will degrade in full sunlight.
And up in the air.I’ve skipped a few details, like how to connect the rectifier, modify the stator. Have a look at the old laser cut design ( in the Projects/Assemble section ) for these details.

Você sabe amarrar seu tênis?‏

Recebi por e-mail e achei interessante. Ta aí uma coisa que eu nunca havia percebido.

  

 

 

 

 

 

 

Carregue seus dispositivos USB na tomada

Agora vai uma dica do Forum Hacked Gadgets .

Está aqui uma maneira rápida e fácil fazer uma fonte USB para recarregar seus dispositivos direto na tomada.  A fonte USB pode ser usada para carregar Ipods, Mp4, PSP e qualquer outro dispositivo USB.

Primeiramente você necessita adquirir uma fonte de 5 VDC com 500ma ou mais.  Essa fonte da foto é uma 5vdc de 1amp.

 

Além da fonte deve-se utilizar as seguintes coisas:

1 Resistor de 1/4 Watt 330 ohms
1 Resistor de 1/4 watt 10k ohm
1 Led de 3mm (vermelho, verde ou amarelo)
1 tomada de USB-A, fêmeaA fonte aberta:

 

A foto da fonte com as outras partes:

 

Agora vamos soldar os resistores na tomada USB.

 

O pino 1 é dobrado e soldado na tomada.  A tomada por sua vez é conectada ao terra da fonte.

Os pinos 2 & 3 são conectados junto e soldaram a uma extremidade do resistor de 10k ohm.  A outra extremidade do resistor é conectada a +5vdc.
O pino 4 é conectado a +5vdc. Uma extremidade do resistor de 330 ohms é conectada também a +5vdc. A outra extremidade conecta ao led. O cátodo do led é aterrado.
O resistor do 10k ohm é usado puxar as linhas de dados do USB.  Alguns dispositivos requerem que estas linhas estejam em +5vdc  antes de iniciar o  carregamento.
O led funciona como um indicador de power.

Com tudo conectado sua fonte ficará assim:

 

E por fim, a fonte em funcionamento:

 

Construa sua mesa Multi-toque

Na onda de projetos inovadores de mesas multi-toque, com total interatividade e experiência de usuário, o Estúdio Livre, disponibilizou um tutorial de como construir sua própria mesa multi-toque.

Guia rápido de como produzir seu equipamento multimidia, q rompe com os conceitos de teclado e mouse

Materiais necessários

chapa de acrílico 10mm espessura
lixas d’agua medidas 200, 400, 600, acima de 800
estopa
pasta de dente (a mais vagabunda) ou pasta para polir acrilico
led emissor de infravermelho (5mm, 3V, 75mA)
resistor 27ohms 1W
fonte 12v 1A
fita reflexiva 3M (com reflexão na parte colante)

Modo de fazer

O Ftir

(frustaded total internal reflection)

o ideal eh vc ter a chapa de acrilico cortada a laser, com o acabamento das laterais como o da superficie. caso seu bolso nao possa pagar um acrilico desta forma, aconselho a compra do material bruto mesmo, cortado na serra.

ai teremos o seguinte trabalho manual a fazer: lixar as laterais com carinho. comece com a lixa 400. qdo notar alguma diferença, passe pra 600. depois pra 800 (eu usei uma 1220 nesta etapa). para o acabamento final, estopa, pasta de dente e paciencia com a mão queimada. ou pasta para polir, mas eu nao achei para comprar.

acabamento feito, hora dos leds. para minha mesa de 300×500mm eu usei um circuito de leds em serie, com um resistor de 27ohms 1 w na saida do polo negativo do circuito. qto mais melhor, mas sem exageros para nao acabar com a sua mesa.

existem 2 formas de colocar os led no ftir: a primeira eh fazendo pequenos buracos perpendiculares a lateral do acrilico, com espessura de 5mm. outra eh vc simplesmente cortar a cabeça do led (a ponta arredondada) e encostar bem a parte recem cortada na lateral.

nos espaços q sobraram sem luz, aconselho o uso da fita reflexiva para um maior aproveitamento da luz.

Rear Illumination

iluminação por trásutilizando-se de uma estrutura de leds infravermelho, joga-0se a luz de dentro para fora da mesa. quando o dedo ou um objeto toca a superficie do acrilico, ve-se um ponto branco gerado pela aproximação da ponta do dedo com a luza infravermelha.

Aplicações para sua mesa

caminhos a escolherbasicamente vc precisa entender o fluxo q a mesa vai trabalhar.

receptor de vídeo ===> blob detection ==> analizador dos blobs ==> emissor OSC ==> aplicação final

tudo pq vc terá uma projeção sendo feita no acrilico, q saíra de uma aplicação grafica, q recebeu um sinal osc, q veio de um software analizador de medidas e posições, q tirou seus dados de um programa q detecta manchas a partir de uma imagem vinda de uma camera.

deu pra entender agora?

para isso, temos muitos caminhos a seguir. abaixo vamos listando em q pé esta nossa pesquisa sobre estas ferramentas possiveis.

Touchlib

(o mais funcional, testado e aprovado)

instalando dependencias:

$ sudo aptitude install libxmu-dev libxmu-headers libxmuu-dev libxpm-dev libxtrap-dev libxtst-dev libxv-dev xlibs-dev fftw-dev fftw2 glutg3 libalut-dev libalut0 libg2c0 libglui-dev libglui2c2 freeglut3-dev glutg3-dev libgle3 libgle3-dev libglew-dev libglew1 libglitz-glx1 libglitz-glx1-dev libglitz1 libglitz1-dev libglut3-dev libsage-dev libsage0 libxt-dev libcv-dev libcv1 libcvaux-dev libcvaux1 libhighgui-dev libhighgui1

baixar o source do svn

$ svn checkout http://touchlib.googlecode.com/svn/trunk/ touchlib

baixe o oscpack

http://www.audiomulch.com/~rossb/code/oscpack/

no debian, instale o opencv daqui

$ make
$ sudo make install

volte ao diretorio ../touchlib

$ cmake .
$ make

pronto. agora eh soh rodar os aplicativos compilados nas pastas /src e /demos

calibrando sua mesa

Aqui um tutorial de como calibrar sua mesa de modo facil e muito funcional. em breve traduzo para portugues o link.

Puredata Gridflow

como instalar:

http://gridflow.ca/latest/doc/install.html

$ sudo aptitude install aalib1 aalib1-dev sdljump libsdl tcl8.4-dev tk8.4-dev ruby1.9 ruby1.9-dev

Processing

- nao temos suporte a video com processing em linux. se alguem manjar de fazer um pegador de imagens em loop podemos fazer um script com dvgrab pra usar firewire no processing. ajudem-nos!

libAVG (baseado em www.multi-touch.de)

- primeiro instale a lib avg e suas dependencias.

(retirado de : https://www.libavg.de/wiki/index.php/LibAVG_on_Ubuntu_feisty_installation_notes)

$ sudo aptitude install libxml2-dev libpango1.0-dev libmagick++9-dev libavcodec-dev libavformat-dev python-dev libboost-python-dev libboost-thread-dev g++ libSDL-dev libxxf86vm-dev

$ svn co https://www.libavg.de/svn/trunk/libavg

$ ./bootstrap

$ ./configure

$ make

$ make install

- baixe o svn do mtc (thanks for damm @ irc.freenode.net #ftir)

svn co https://www.libavg.de/svn/trunk/avg_media/mtc/

em andamento

links uteis

http://lowres.ch/ftir/
http://www.multitouch.nl/?p=23
http://www.fingerworks.com/editutil/install.htm
http://www.flixxy.com/microsoft-surface-multitouch-computing-demo.htm
http://youtube.com/watch?v=DQ-N2yJ9D7c&mode=related&search=
http://youtube.com/watch?v=JmHNr9EH1iU
http://youtube.com/watch?v=UcKqyn-gUbY&mode=related&search=
http://www.billbuxton.com/multitouchOverview.html
http://createdigitalmusic.com/2007/05/30/more-diy-music-tables-multitouch-console/
http://www.lauw.biz/
http://dundee.cs.queensu.ca/wiki/index.php/Building_a_Multi-Touch_Sensitive_Table#Materials
http://youtube.com/watch?v=Glp3tBF9kNY
http://tinker.it/now/2007/02/28/multitouch-table-experiment/
http://www.mortalspaces.com/diytouchpanels/
http://www.multitouch.nl/
http://www.whitenoiseaudio.com/touchlib/
http://transmote.com/flosc/#
http://zima.ch/tangent/?page_id=6

http://led.linear1.org/led.wiz

recomendamos tb o irc.freenode.net #ftir

 

Twix gigante

Eu sei que este post já é antigo, mas resolvi colocar pois ainda não fiz esse tal de twix gigante. E de tanto os meus colegas me encherem o saco, vou acabar fazer é 1 para cada 1.

a fonte é do blog: The mothafuckin twix from hell

Bom, depois de muito tempo tentando decidir qual a melhor maneira pra por esse “material” (se é que podemos chamar assim) de utilidade pública na internet, o blogger acabou sendo a melhor opção por ser mais fácil e prático (e não ocupar banda paga!).Enfim, a idéia de fazer o Twix Gigante surgiu depois de conhecermos o site PIMP THAT SNACK (http://www.pimpthatsnack.com), como quase tudo o que fazemos é sem nenhum tipo de preparação prévia ou estudo, numa quinta feira resolvemos MESMO fazer, e na sexta já estavamos fazendo o Twix. Por conta disso, algumas coisas deram errado (mais não prejudicaram em nada a diversão) na hora de fazer nosso twix, mas como com o erro é que se aprende, damos a sugestão de como corrigir nosso erro, e quem por acaso vier a fazer sua versão do twix gigante seguindo esse pequeno guia, pode nos dizer depois se deu certo ou não.bom, chega de enrolação e vamos ao passo-a-passo propriamente dito.**as marcas foram retiradas pra evitar qualquer problema com processos, por estarmos usando os produtos pra fazer coisas de outras marcas e tal.

Primeiro de tudo, os ‘ingredientes”:

já que a foto ficou meio ruim, vai um por um mais a frente. Em baixo, metade da fila de twix que usamos para “analisar” o produto (só metade, pq a outra metado já tinhamos comido!)então, aos ingredientes um a um:2 pacotes de bolacha Maizena (da sua preferência) (+-800grs)
*a bolacha maizena foi a que mais se aproximou do sabor da bolacha do twix.

1 pacote GRANDE de balas de caramelo !
(esse ai é de 700gr.)2 Kgs de chocolate ao leite (da sua preferêcia, mais POR FAVOR, NÃO USEM CHOCOLATE HIDROGENADO, PARA O SEU PRÓPRIO BEM)
compramos esse ai por causa do preço…… (mentira, foi por causa dos 2 padres safados ali)

Você também vai precisar de panelas, uma FORMA para Twix (use sua imaginação), e papel manteiga.o gasto total foi de 40 reais (o mais caro foi o chocolate, 14 reais cada barra), mais divido em várias pessoas não ficou caro, fora que a diversão proporcionada paga todo o custo…Então agora, o modo de preparo:

Antes de começar tudo, você vai precisar de uma “FORMA” para o twix, no nosso caso, usamos uma TELHA! sim, uma telha, mas não qualquer telha, usamos uma telha importada diretamente do Espírito Santo! Uma telha de fazer Peixe na Telha, mais que nunca foi usada pra isso, então virou forma de Twix ! pq o formato lembra bastante…

então quando você arranjar sua forma, você cobre ela todinha com PAPEL MANTEIGA, mais ou menos assim:

(ok, não da pra ver direito, mas mais pra frente vai dar pra entender)Então começa o trabalho pesado….Como bom coordenador, divida as tarefas entre as pessoas presentes:

Bote alguns pra “descascar” as balas de caramelo:

Outros pra moer a bolacha:

(Aqui vai a primeira das dicas)
Você pode fazer todo o processo no “manual” :

ou depois de cansar, e pensar um pouco, pode usar um liquidificador:Enquanto os caramelos são “descascados” e as bolachas são moídas, e a “forma” já esta pronta, deixe alguem derretendo os chocolates em BANHO MARIA (pra você que não sabe o que é, explicação a frente) ** NÃO DERRETA TODO O CHOCOLATE NESSE MOMENTO! 1 kilo tá bom !

(participação da telha, antes de ser preparada)Então, para você que não conhece, isso é banho maria:Você pega uma panela grande, e bota bastante água nela, ai pega uma panela menor, e por dentro dela, e ai coloca o que vc quer dentro da panela menor, que com o calor vai derretendo aos poucos! é tipo uma malandragem, porque se você coloca no microondas ou direto a panela no fogo, seu chocolate tem MUITA chance de queimar e ficar com um gosto ruim.Depois do chocolate ser derretido, é hora de jogar ele pra “forma”:

Depois de despejar QUASE TODO o chocolate que você derreteu na sua “forma” você usa uma colher e espalha ele por toda ela, tipo, deixando ela toda coberta de chocolate… e ai taca no congelador da sua geladeira…de tempos em tempos, você vai lá, e “balançando” (com calma, não é pra chacoalhar a forma e espirrar chocolate pra todo lado) você vai espalhando o chocolate que ainda não endureceu por ela, mais ou menos assim:
(a parte mais brilhante é onde o chocolate já endureceu, ai você vai fazendo várias “camadas” até o chocolate endurecer todo)a aparência final deve ser mais ou menos essa:

é interessante que essa camada seja especialmente grossa, pois é ela que vai aguentar o caramelo quente…Aqui é que começam os “problemas” e as nossas sugestões, que surgiram de uma discussão após comermos o twix gigante, quando todos estavam passando mal estirados no chão de tanto chocolate…Pois bem, para derreter o caramelo, você usa o mesmo processo do chocolate (claro que em outra panela, pois a do chocolate você ainda vai usar mais pra frente….)

(aqui da pra ver bem a aguá fervendo que provavelmente vai queimar a mão de alguém)só que esses caramelos era duros na queda, depois de quase 1 hora em banho maria, eles ficaram desse jeito:
(reparem no garfo de madeira para não queimar a mão na água fervente!)pois bem, como sugestão para derreter melhor o caramelo, pensamos que daria para se colocar um pouco de leite (integral, pq leite desnatado é a mesma coisa que água) para acelerar o processo. por favor, se alguem testar, mande um email dizendo se funcionou ou não!Depois do caramelo derreter, você retira do congelador a forma com o chocolate e taca o caramelo em cima:

(percebam a luta contra o caramelo, a idéia do leite também, é dar uma “amaciada” no caramelo)Caramelo devidamente posto na “forma” então vem a bolacha, e aqui vai a outra sugestão…
ao invés de jogar a bolacha triturada como fizemos, você pode fazer uma “massa podre” (sim, esse é o nome) desse jeito:Você pega a bolacha e taca umonte de margarina (o melhor é creme vegetal, SEM SAL, claro. e não coloca tudo de uma vez né, vai colocando aos poucos)
e vai misturando tudo até “dar liga” (sabe? ficar tudo bem juntinho, parecendo massa de pão e tal) ai você meio que molda do tamanho do twix da sua forma, e taca no forno (pré aquecido) por uns 15 minutos em temperatura média/alta, ai vai ficar crocante tipo o biscoito do twix, ooooou você pode fazer a mesma coisa que fizemos:

Sim, tacar a bolcha triturada direto na forma! Claro, a bagunça que isso faz depois é enorme, mais a diversão é proporcional ao tamanho da bagunça!ok, chocolate formado, caramelo colocado, e a bolacha também. agora só falta “fechar” o twix.antes disso, é recomendavel vc fazer uma “valeta” na camada de bolachas pro chocolate se “fixar” melhor (e uns furos tb, pelo mesmo motivo)

Ok, tudo pronto, agora você derrete o resto do chocolate que sobrou naquele mesmo esquema do banho maria, e começa preenchendo os “furinhos” :e depois de preencher todos os “furinhos” você preenche a “canaleta” toda: e por fim, enche todo o resto da “forma” com chocolate, pode colocar a vontade (ou até começar a vazar e fazer a maior zona!)ai é só jogar pro congelador denovo e esperar, esperar, esperar, esperar ….

depois que vc esperou 1 hora mais ou menos, ele deve tar pronto!ai é só retirar do congelador, virar na mesa e retirar o papel manteiga !E ai está o resultado de tanto trabalho:

Uma outra foto só pra se ter idéia do tamanho real dele:


(detalhe que ai na mão do fábio, é só METADE do Twix)
as medidas do twix ficaram em : 40 centímentros de comprimento
7 centímetros de altura
13 centímetros de larguraPeso Aprox: 3.5 kilos um útlimo aviso! cuidado pra não comer muito twix e acabar assim :

** lembramos que não nos responsabilizamos por nada feito por pessoas inspiradas nessa idéia, e não estamos aqui para divulgar essa ou quela marca, essa foi só uma desculpa para reunir os amigos e dar boas risadas, foram quase 5 horas de riso sem parar, aliás, se alguem quiser nos patrocinar no nosso próximo projeto, já estamos terminando de pensar sobre ele…

qualquer dúvida, podem enviar emails para lf.ltda@gmail.com , eles serão respondidos de acordo com o tempo que tiver sobrando pra responder emails, mas todos serão respondidos…

Projetor LCD DIY com sistema de ventilação

Esse foi um projeto trabalhoso, custoso mas que a cada passo descobria uma nova forma de melhorar o que já havia projetado. Acho que esse foi um dos motivos de ser custoso. Você vai fazendo, passando pela experiência dos acertos e erros até deixar do jeito que foi idealizado.

O objetivo foi: Desenvolver um projetor DIY com excelente qualidade e custo de manutenção baixo.

Pois bem: Com um LCD de 15 pol foi obtido um excelente resultado.  A resolução é de 1024×768 (nativa do LCD). Quanto maior o LCD (em termos de dimensão mesmo) maior vai ficando o projetor (e sua sala ficando menor). Ahh e a saída pode ser tanto analógica quanto digital. No meu caso utilizei um lcd VGA (analógico).

Pontos positivos: Custo de manutenção baixo e excelente qualidade de imagem projetada.
A lâmpada utilizada tem vida útil de 10mil horas (contra 3mil em média nos projetores comerciais) e o custo da lâmpada é de R$ 50 reais (contra em média R$ 600 de um projetor comercial).

Pontos negativos: tamanho, peso e o fato de ser recomendado ver as imagens somente no escuro (total ou quase total).
Ele é grande e pesado (veja nas fotos abaixo) e pelo fato do LCD ter uma película protetora (anti-glare) os raios luminosos da lâmpada passa por um certo filtro perdendo luminosidade. Há pessoas que se arriscam e removem a anti-glare do lcd, mas nem todos conseguem ter o lcd “de volta”.

 

Obs: na foto do projeto acima os ventiladores centrais na verdade não ficam acima do lcd e sim abaixo (depois que desenhei e projetei, vi que tinha errado no sistema. Daí voltei e corrigi) 

Pois bem… Este projeto em questão é a segunda versão do projetor.

O primeiro era em forma de baú. Desenvolvi até o final e na fase de testes eu quase queimei o LCD, devido a alta temperatura que ele se encontrava (cerca de 45 graus). A partir daí desmanchei o baú e fiz no formato chanfrado.

Abaixo são as fotos do projetor ainda sem o acabamento:

      

     

 

Agora as fotos do projetor finalizado:

    

    

E agora algumas imagens de projeção (tv, filme e eu no meio da projeção):

    

    

Obs.: para projetar imagens de canais de tv é preciso ter um sintonizador de tv. neste caso usei o AverMedia TVBOX9

É isso. Depois de muito esforço e dedicação pude assistir a um bom filme. O engraçado é que no começo quando você vai assistir alguma coisa você não sabe se olha para a tela ou para o projetor.